DF4型機(jī)車靜液壓馬達(dá)油封漏油的原因分析及對(duì)策

1．簡(jiǎn)介

    在DF4型機(jī)車上，靜液壓馬達(dá)用來驅(qū)動(dòng)冷卻風(fēng)扇，對(duì)冷卻水系統(tǒng)進(jìn)行冷卻以維持正常的油、水溫度，從而保證柴油機(jī)的正常工作。在實(shí)際運(yùn)用過程中，常有靜液壓馬達(dá)油封漏油的故障發(fā)生，不但浪費(fèi)機(jī)油、污染環(huán)境，而且漏油嚴(yán)重時(shí)可能使冷卻風(fēng)扇工作不正常，造成機(jī)破、臨修，嚴(yán)重影響了鐵路的運(yùn)輸安全。

靜液壓馬達(dá)主軸采用的是骨架油封式軸向密封結(jié)構(gòu)，油封型號(hào)為SG65×90×12，其與主軸及油封端蓋的裝配情況如圖Q所示。

2. 故障情況分析

    對(duì)某機(jī)務(wù)段的51臺(tái)DF4型機(jī)車進(jìn)行調(diào)查，該機(jī)車主要任務(wù)是客、貨運(yùn)牽引，由于線路坡度起伏大，隧道多，靜液壓馬達(dá)在全速運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)下的工作時(shí)間長(zhǎng)，因此靜液壓馬達(dá)油封漏油的故障也較多。在兩年內(nèi)靜液壓馬達(dá)油封漏油的故障共發(fā)生了22件。故障部位主要是以下幾處；主軸磨損12件；油封裂9件；其他l件。其中危害最大的是油封裂，因?yàn)榇颂幊霈F(xiàn)故障后漏油量大，發(fā)生機(jī)破的可能性最大；其次是主軸磨損。

3．故障原因分析

    (1)組裝不規(guī)范，造成油封損傷。

    為使油封與油封蓋之間的密封作用良好，油封與油封蓋的安裝過盈量在0.1～0.2mm，因此油封在裝入油封蓋的過程中需有一個(gè)較大的作用力。在實(shí)際組裝時(shí)，由于沒有合適的專用壓裝工具，工作者常用螺絲刀的木柄或其他物品敲擊油封，或干脆用尖銳的物件壓油封，使其進(jìn)入油端蓋，這樣在組裝后就可能發(fā)生油封鐵質(zhì)骨架變形、油封膠皮產(chǎn)生輕微裂痕等問題，裝車運(yùn)用后即可能引起油封漏油，甚至發(fā)生油封破裂故障。

  (2)靜液壓馬達(dá)主軸磨損。

    靜液壓馬達(dá)工作油壓最高達(dá)14MPa以上，為使油封作用良好，油封密封帶內(nèi)徑比主軸外徑小3mm左右，并用彈簧箍緊在主軸上，主軸旋轉(zhuǎn)工作時(shí)存在一定的摩擦力。另外，對(duì)于裝在液壓馬達(dá)主軸上的冷卻風(fēng)扇，各機(jī)務(wù)段沒有動(dòng)平衡試驗(yàn)裝置，風(fēng)扇全速工作時(shí)使液壓馬達(dá)主軸產(chǎn)生一定的偏轉(zhuǎn)力，從而使上述的摩擦力增大。因此，主軸經(jīng)長(zhǎng)期使用后在密封帶處一般有一條圓周方向的凹槽，從而影響油封的密封作用，當(dāng)該凹槽達(dá)到一定深度時(shí)就可能造成油封漏油。

4．對(duì)策

    (1)采用加厚的油封端蓋。對(duì)于主軸磨損后造成油封漏油的故障，傳統(tǒng)的處理方法一般是將滲漏油的靜液壓馬達(dá)從車上吊下，對(duì)靜液壓馬達(dá)主軸進(jìn)行涂鍍或鍍鉻修復(fù)，恢復(fù)原形尺寸后再投入使用。這種方法在現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際中有很多不便，一是車上靜液壓馬達(dá)只是油封漏油，如果將靜液壓馬達(dá)吊下全部分解，必然造成人力和物力的浪費(fèi)；二是對(duì)靜液壓馬達(dá)主軸頸圓周磨損進(jìn)行鍍鉻修復(fù)工作量大，而且費(fèi)用高。

  我們通過觀察分析，制作了一種加厚的油封端蓋，將其與原有的油封端蓋進(jìn)行更換，即可調(diào)整骨架油封在靜液壓馬達(dá)主軸上的位置，使油封的安裝位置上移，避開靜液壓馬達(dá)主軸的磨損部位，使主軸二次利用。加厚的油封端蓋如圖R所示，只需將圖號(hào)為DLT220-00-O1-1的油封端蓋中的A、B兩處尺寸各大3mm即可。

 

    (2)使用油封專用壓裝工具。對(duì)于油封破裂的故障，可制作一專用工具，如圖S所示。組裝油封時(shí)增大油封下壓時(shí)的承載面積以防止對(duì)油封膠皮以及內(nèi)置骨架的損傷。

  通過采取上述措施，該機(jī)務(wù)段靜液壓馬達(dá)油封漏油的故障已明顯減少，由其造成的機(jī)破、臨修得到了有效控制，并且降低了機(jī)車的檢修成本，保證了行車安全。